Critérios Essenciais para Escolher a Pastilha para Usinagem Ideal

A escolha da pastilha correta para o processo de torneamento é uma das decisões mais importantes que influenciam a produtividade e a qualidade do acabamento da peça usinada. Torneamento é uma técnica de usinagem amplamente utilizada, e o sucesso do processo depende diretamente da seleção de uma pastilha que atenda às especificidades do material e da operação. A seguir, exploraremos detalhadamente os principais critérios que devem ser considerados para escolher a pastilha ideal para torneamento.

O mercado de usinagem está em constante evolução e, com o avanço tecnológico, os fabricantes de ferramentas de corte vêm desenvolvendo pastilhas cada vez mais eficientes e especializadas. Isso, no entanto, cria um desafio: como escolher a pastilha ideal em meio a tantas opções disponíveis? Entre os fatores que devem ser levados em consideração estão o material da peça a ser usinada, o tipo de operação, a geometria da pastilha, o revestimento e as condições de corte, como velocidade, avanço e profundidade de corte.

A seleção correta da pastilha não só melhora a eficiência do processo, como também aumenta a vida útil da ferramenta e reduz os custos operacionais. Portanto, é essencial compreender os critérios que guiam essa escolha para maximizar os resultados.

 

Materiais da Peça

Um dos primeiros aspectos a ser considerado na escolha da pastilha de torneamento é o tipo de material a ser usinado. Diferentes materiais exigem pastilhas com propriedades específicas. Os materiais mais comuns incluem:

• Aços e aços inoxidáveis: Normalmente requerem pastilhas resistentes ao desgaste e à deformação plástica, devido à alta temperatura gerada durante a usinagem.
• Ferro fundido: Tem um comportamento abrasivo que demanda uma pastilha altamente resistente ao desgaste.
• Ligas não ferrosas, como alumínio e cobre: Esses materiais são macios, o que significa que a pastilha deve oferecer um bom controle de cavacos e resistência à aderência.
• Materiais endurecidos: Exigem pastilhas de materiais extremamente duros, como pastilhas de nitreto cúbico de boro (CBN) ou cerâmicas, capazes de suportar as condições severas de usinagem.

 

A tabela a seguir oferece uma visão geral sobre quais materiais de pastilha são mais indicados para diferentes tipos de materiais a serem usinados:

 

Material da Peça	Material Ideal da Pastilha	Comentário
Aço	Carboneto, Cermet	Alta resistência ao desgaste
Aço inoxidável	Carboneto, Revestido PVD	Resistência à deformação plástica
Ferro Fundido	Carboneto, Cerâmica	Alta resistência ao desgaste abrasivo
Alumínio	Cermet, Diamante Policristalino	Controle de cavaco, resistência à aderência
Materiais Endurecidos	Nitreto Cúbico de Boro (CBN), Cerâmica	Alta dureza e resistência a altas temperaturas

 

Geometria da Pastilha

A geometria da pastilha é outro fator crucial. Ela afeta diretamente a formação do cavaco, a resistência ao desgaste e a capacidade de corte. As principais considerações ao escolher a geometria incluem:

• Raio de ponta: Um raio de ponta maior oferece maior resistência à pastilha, mas pode reduzir a qualidade do acabamento. Para acabamentos finos, recomenda-se um raio menor.
• Ângulo de posição: Um ângulo positivo reduz a força de corte e melhora o controle de cavacos, mas pastilhas com ângulo negativo tendem a ser mais robustas.
• Formato da pastilha: O formato triangular ou romboidal é comumente usado em operações de desbaste e acabamento.

 

Tipos de Operação

A escolha da pastilha deve ser ajustada ao tipo de operação de torneamento a ser realizada. As operações mais comuns incluem:

• Desbaste: Durante o desbaste, é fundamental remover a maior quantidade de material no menor tempo possível. Pastilhas robustas, com ângulos negativos, são ideais para essas operações, pois oferecem maior resistência e durabilidade.
• Acabamento: No acabamento, o foco é garantir uma superfície de alta qualidade. Para isso, pastilhas com ângulos positivos e geometria de corte afiada são mais indicadas.
• Usinagem pesada: Em condições de corte severas, como no torneamento de materiais duros ou grandes profundidades de corte, pastilhas com uma estrutura reforçada e materiais resistentes a choques térmicos são essenciais.

 

Abaixo, um resumo dos tipos de operação e as pastilhas recomendadas:

Tipo de Operação	Geometria Recomendada	Características Importantes
Desbaste	Ângulo negativo, raio grande	Alta resistência à deformação
Acabamento	Ângulo positivo, raio pequeno	Foco no acabamento superficial
Usinagem Pesada	Ângulo negativo, pastilhas robustas	Resistência a choques e altas temperaturas

 

Revestimentos

O revestimento da pastilha desempenha um papel fundamental na sua durabilidade e desempenho. Os revestimentos mais comuns incluem:

• Revestimento CVD (Chemical Vapor Deposition): Aplicado em operações de desbaste, este tipo de revestimento oferece uma alta resistência ao desgaste e à deformação.
• Revestimento PVD (Physical Vapor Deposition): Ideal para operações de acabamento, oferece uma superfície mais lisa e maior resistência à aderência de material.
• Pastilhas sem revestimento: Recomendadas para usinagem de materiais macios, como alumínio e ligas não ferrosas, onde a aderência é um problema maior do que o desgaste.

Além disso, a escolha do revestimento deve levar em conta as condições de corte e o tipo de material a ser usinado, pois cada revestimento apresenta uma performance distinta em diferentes situações.

 

Condições de Corte

As condições de corte, como velocidade, avanço e profundidade de corte, são fatores críticos para o sucesso da operação de torneamento. A escolha da pastilha deve ser compatível com as condições de corte estabelecidas. Aqui estão alguns pontos importantes:

• Velocidade de corte: Pastilhas de cerâmica e CBN suportam velocidades mais altas, enquanto pastilhas de carboneto são indicadas para velocidades mais baixas.
• Avanço: Avanços mais altos exigem pastilhas robustas, enquanto avanços baixos são ideais para operações de acabamento.
• Profundidade de corte: Para cortes profundos, é necessário utilizar pastilhas com grande resistência ao impacto, enquanto cortes rasos podem ser feitos com pastilhas mais delicadas e com melhor controle de cavaco.

 

Vida Útil da Pastilha

A vida útil da pastilha é influenciada por todos os fatores mencionados até agora, mas é importante prestar atenção especial ao desgaste da ferramenta. O tipo de desgaste predominante dependerá das condições de corte e do material da peça, sendo os desgastes mais comuns:

• Desgaste de flanco: Ocorre devido ao atrito entre a superfície da peça e a face da pastilha.
• Desgaste em crateras: Ocorre na face de folga da pastilha, especialmente em operações de alta velocidade.
• Quebras e lascamentos: Acontecem quando a pastilha não tem a resistência necessária para suportar as condições de corte.

A monitoração do desgaste da pastilha e sua substituição no momento correto são essenciais para manter a produtividade e evitar a perda de qualidade no processo de usinagem.

 

Escolhendo a Pastilha com Base no Custo

Outro fator que não pode ser ignorado na escolha da pastilha de torneamento é o custo. A pastilha ideal deve equilibrar o preço com a durabilidade e o desempenho. Pastilhas mais caras, como as de CBN ou cerâmicas, são justificadas em operações onde a vida útil é significativamente aumentada, ou onde a produtividade é essencial. Para operações mais simples, pastilhas de carboneto podem oferecer um bom custo-benefício.

 

Conclusão

A escolha da pastilha ideal para torneamento envolve uma série de critérios técnicos que devem ser considerados cuidadosamente. Desde o material da peça até as condições de corte, cada fator desempenha um papel crucial no desempenho da operação de usinagem. O entendimento desses critérios e a aplicação correta de cada um deles é fundamental para garantir o sucesso no processo de torneamento, aumentando a eficiência, a qualidade do acabamento e reduzindo os custos operacionais. Ao seguir essas orientações, é possível maximizar o desempenho das pastilhas, prolongar sua vida útil e otimizar o processo de usinagem.

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